热源是煤泥干化过程中的关键因素。如果热风温度过低，水分蒸发速度慢，烘干周期延长，设备产能就会下降；如果热源温度波动较大，筒内工况不稳定，也会影响干燥效率。温度过高虽然能加快蒸发，但可能造成能源浪费、物料焦化甚至糊料，同样不利于稳定生产。因此，应根据煤泥特性合理控制进风温度和出风温度，保持热源稳定。
二、风量、风速与热交换不匹配
煤泥干化不仅依靠温度，还需要合理的风量和风速来带走水分。如果风量不足，湿气不能及时排出，筒内湿度升高，会反过来影响蒸发效率；如果风速过高，又可能把细粒煤泥夹带出去，增加除尘负荷，造成干料损失。风量、风速与进料量、热源温度不匹配时，都会降低煤泥干化设备处理量。
三、进料不均匀或进料量不合理
进料环节看似简单，却直接影响设备运行稳定性。进料忽多忽少，会导致筒内料层时厚时薄，热交换不充分，设备难以保持连续稳定运行。进料过快，容易造成堆积、堵塞或烘干不透；进料过慢，又会造成设备低负荷运行，热能利用率下降。稳定的进料节奏，是保证煤泥干化设备处理量达标的重要条件。
四、设备结构参数设置不当
设备转速、倾斜角度、扬料板设计等结构参数，都会影响物料在筒内的停留时间和分散状态。转速过高或倾斜角过大，物料停留时间缩短，水分来不及充分蒸发；转速过低或倾斜角过小，物料堆积过厚，通风和传热效果变差。扬料板如果设计不合理、磨损严重或脱落，物料无法被有效扬起形成料幕，也会明显降低热交换效率。
五、设备维护不到位
设备长期运行后，如果缺乏及时维护，也会影响处理量。例如筒壁和扬料板结垢、积料过多，会增加传热阻力；密封件老化或破损，会导致漏风、漏料，降低热风利用率；风机叶轮积灰、风道堵塞，会影响通风效果；轴承、传动部件润滑不良，可能造成运行阻力增加。这些问题都会使煤泥干化设备处理量逐渐下降。
六、设备选型与实际工况不匹配
有些处理量不足的问题，根源在于设备选型阶段。如果设备规格偏小、热源配置不足、传热面积不够，或者设备类型与煤泥特性不匹配，即使后期调整操作参数，也很难达到理想产能。设备选型应结合煤泥含水率、粘性、处理规模、成品要求和现场热源条件综合确定，不能只看理论产能。
同样的设备，不同操作人员管理下，处理量可能差异明显。如果操作人员对进料控制、温度调节、风量匹配、异常判断不够熟悉，容易导致设备长期处于不适宜的工况环境。规范操作、稳定参数、及时巡检，是维持煤泥干化设备处理量的重要保障。
